◆パイプ製造事例一覧

薄肉：マイクロパイプ製造

特長

• バリ・カエリ・変形を抑えた特殊カット方法
• 内面の金メッキ厚さ最大5μmまで対応
• 硬度調整でクラックの発生を抑制
• 薄肉で内径を最大確保

お困りごと

従来加工のパイプでは精度が上がらず、篏合部品とのギャップコントロールに一苦労でした。
従来工法では厚肉の為、内径基準の場合は外径が大きくなってしまい、外形基準の場合は内径が小さくなってしまいます。

ナンシンが解決！

内径のバラつきが標準で±0.003㎜なので、パイプの仕上がりを確認せずとも挿入部品の発注が可能となり、リードタイムの短縮にもつながりました。
薄肉化により外径をそのままに内径を拡大、もしくは内径をそのままに外径を縮小することができました。

採用事例

• 半導体検査用コンタクトプローブ
• メディカル系・ディスペンサーなどの各種ノズル
• 光通信分野(微細コネクタ)

厚肉：モールド金型

特長

• 自在なテーパー形状
• R加工／C面加工
• ID φ0.5㎜～

お困りごと

機械加工では製品間のバラツキが発生してしまいます。
また、内面が荒れてしまう為、研磨工程が必要です。

ナンシンが解決！

共通のマンドレル（芯材）に対して、複数個の製造が可能なため、製品間のバラツキがなくなりました。
マンドレルの表面粗さが、そのまま金型の内面へ転写するため、後から磨き加工が不要になりました。

採用事例

• 樹脂チューブ先端成形用金型

薄肉～厚肉スリーブ

特長

• 外径・内径・全長の組合せが自在
• R加工／C面加工
• スリット加工

お困りごと

切削や引抜加工以上の精度が欲しいです。
機械加工以上の薄肉かつ高アスペクト比で、更には強度が必要です。

ナンシンが解決！

電鋳工法の特性上、厚さのコントロールが容易になりました。
高アスペクト比の設計が可能となりました。
硬度コントロールにより、薄肉でも耐久性が上がりました。

採用事例

• モーターシャフト
• 工業用内視鏡